毛织企业从24件到200件的产出跳跃种植

毛织企业从24件到200件的产出跳跃

摘要：在毛织产业链中，织片环节所耗成本占了很大的比重。以往，企业多采取人工、半自动化合力完成的方式，然而，在“用工荒”、市场反应速度加速的背景下，这种生产方式日渐脆弱。

“24-200”，这对数据背后，是毛织巨头东莞市英伟实业有限公司（以下简称“英伟”）在前整工序自动化前后的效率飞跃。

在毛织产业链中，织片环节所耗成本占了很大的比重。以往，企业多采取人工、半自动化合力完成的方式，然而，在“用工荒”、市场反应速度加速的背景下，这种生产方式日渐脆弱。英伟果断认识到，传统产业引入自动化的趋势不可阻挡，并以壮士断腕的气魄投入巨资开展实践。

市纺织服装协会会长姚伟麟分析说，在东莞传统产业生产自动化深入的浩荡大潮中，英伟是个成功的缩影。它会坚定弄潮者的信心，也警示保守者加快改变的脚步。

织片时间大减

位于大朗镇竹山工业区的英伟，有一栋5层的办公大楼，其中两层承担生产车间的功能。进厂有些日子的湖南小伙子小陈，就在4楼的织片车间工作。这里是英伟自动化生产的核心区域，300台自动化织片电机全部集中于此。

300台织片机运转发出的声响并不算大，交流时不用大分贝喊话。车间装了空调，走在一排排的织片电机中，感受不到机器产生的温度。

“这套设备可花了不小的钱，全是国产新设备。”小陈说，现在的操作比过去简单多了。从该公司董事长关伟的口中，记者得知这笔投资为3000多万元。

英伟的300台自动化织片电机，承担毛织产业链的上游工作。织片完成后，由操作员接手，经过工接片、分码、打包、洗片系列工序后，进入车唛头、熨烫等后整工序。

小陈负责看电机。只见他轻松地行走在电机间，时而低头看看电机显示屏上的数值。以前，他只能同时监控2台半自动织片电机，现在则看8台，订单高峰时达到10台。

20多分钟后，他走到织片电机一旁，拣出织好的片，分码数叠好，够一打（12件）就打包。这些毛衣的前片、后片，到下一道工序将进行缝盘，变成完整的毛织产品。“以前织片时间远多于20分钟。”小陈说。

产出层级提高

在英伟的成品成本计算中，织片成本占了三分之一。为此，关伟狠掷3000多万元引进全自动化设备。

自动化的直接效果是效率提高。据英伟厂长陈远军的计算，原来半自动化时，正常情况下每人每天只可出片24件，现在这个比例去到200多件。自动化设备让企业的市场反应速度快了很多，相同的订单量英伟现在的交货期比过去缩短了60%。

自动化也开辟了新市场。自动化生产设备的加入，让英伟目前可完成14针的产品。在纺织业，正常毛织产品在3～12针之间。“自动化后，可做较为精细的产品，接一些人工做不到的单。”关伟介绍道。

出片的增加，反映到小陈身上，就是每月工资可拿到3500多元，比过去2000元左右的工资高出了近70%。因为借助自动化设备，他的工作效率提高了。过去，织片车间有600多台机器，看机的员工300多人。“现在加上查片的人，两班倒的员工一共60多人。”陈远军透露。

“智能生产”不可逆

英伟偶尔也有织片电机“怠工”的时候。陈远军说，发生故障的概率很低，看机工发现就告诉领班，然后由维修人员介入。织片车间配备了3个维修人员，采购设备时就到厂家长期培训。为防范织片电机故障带来的风险，英伟会在下发任务时，按5％的比例预留机器确保货期。

“现在，我们几乎每周都有新款产品上市。”关伟坦言，现在市场变化很快，货期越来越短，自动化提高了推新品上市的速度，有利于抓住机遇、规避风险。1 2

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